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ENTREPRISE
 
05/03/2006

Là où Airbus assemble l'A380

250.000 m3 de béton, l'équivalent en acier de 4 tours Eiffel, un poste de montage dont le poids atteint à lui seul 1.200 tonnes... Le site Jean- Luc Lagardère d'Airbus à Blagnac où est assemblé l'A380 est à l'image de l'avion : géant.
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Reportage
  L'usine en 15 images
C'est sur le site Jean-Luc Lagardère, à proximité des pistes de l'aéroport toulousain de Blagnac, qu'Airbus assemble son très gros porteur, l'A380. A avion géant, usine géante.

Le site J.L. Lagardère à Blagnac
(crédit : Airbus SA)
Un bâtiment de 500 m de long, 250 m de large et 46 m de haut a été construit pour l'occasion sur un terrain de 50 ha. Il pourrait contenir neuf centres Pompidou... Divisé en deux halls de production, ce bâtiment a nécessité pour sa construction 250.000 m3 de béton et l'équivalent en acier de quatre tours Eiffel. Un projet architectural à l'image de l'appareil qui doit en sortir : une agence ANPE avait même été installée à proximité du chantier au moment de la construction pour assurer le recrutement des ouvriers. D'une manière plus général, le constructeur aéronautique est un pilier central de l'économie midi-pyrénéenne.


Le poste 40, maillon central de la chaîne d'assemblage
L'380 est le fruit d'une collaboration européenne, tant financière qu'industrielle. Les principales parties de l'avion sont produites aux quatre coins de l'Union Européenne : le fuselage à Hambourg, la voilure au Pays de Galles, l'empennage en Espagne... L'acheminement des différentes pièces jusqu'à l'usine d'assemblage de Blagnac n'est pas une mince affaire. Les plus massives sont transportées par voie maritime jusqu'à Pauillac, près de Bordeaux, où elles sont tr
ansférées sur une barge qui remontera la Garonne sur 95 km jusqu'à Langon. Elles empruntent ensuite la route pour parcourir, de nuit, en convoi exceptionnel, les 240 km qui les séparent de Toulouse.

Arrivée du fuselage au poste 40
(crédit : Airbus)
Au coeur du processus d'assemblage de l'A380, il y a le poste 40. Le gros porteur est le seul Airbus à être assemblé en un seul poste. Véritable usine dans l'usine, c'est un bâti de 1.200 tonnes sur lequel s'affairent 120 ouvriers. Ses cinq étages sont desservis par quatre ascenseurs. L'empennage (partie arrière de l'appareil), le fuselage et le cockpit sont positionnés à l'intérieur du poste. La voilure est, quant à elle, manutentionnée par des ponts roulants accrochés à la charpente de l'usine. Un système de mesure laser est ensuite utilisé pour garantir une précision maximale dans le positionnement des pièces les unes par rapport aux autres.

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L'assemblage dure en moyenne une semaine. Une fois terminé, les infrastructures du poste 40 s'ouvrent pour laisser sortir l'avion : c'est le démoulage. L'appareil roule jusqu'au hall adjacent pour les finitions en passant par l'extérieur. Pour ce faire, les murs de l'usine ont été percés de huit immenses portes coulissantes de 90 m de long et 27 m de haut.


Trois semaines de finitions et de réglages
Le hall de finition peut accueillir trois appareils simultanément. Les premières vérifications des parties mobiles et des circuits électriques et hydrauliques y sont effectuées. En revanche, les réacteurs, qui représentent la moitié du prix, ne sont montés qu'au dernier moment.

Sortie du hall de finition
(crédit : Airbus)
La charpente des halls de fabrication est équipée de ponts coulissants permettant d'effectuer toutes sortes de tâches sur l'appareil. Certains servent à déplacer des pièces lourdes, d'autres sont aménagés pour accueillir une équipe d'ouvriers. Chaque avion en cours de finition dispose de 4 ponts roulants. Suspendus à plus de 30 m de haut, ils peuvent descendre jusqu'au sol, ce qui permet une grande modularité.

Une fois les vérifications de base terminées, l'appareil quitte le hall de finition pour subir des tests à l'extérieur. Lors des essais cabine, de l'air est injecté dans l'avion pour faire augmenter la pression à des niveaux bien supérieurs à la normale et tester l'étanchéité des parois. Il subira ensuite une série de tests en vol (2.500 heures au total avant d'être opérationnel). En moyenne, la chaîne d'assemblage de Blagnac produit quatre avions par mois mais sa capacité peut être modulée jusqu'à huit appareils par mois.


Une dernière étape en Allemagne
L'avion assemblé s'envolera ensuite vers Hambourg pour être aménagé et peint. En effet, à la sortie de la chaîne d'assemblage toulousaine, seule la dérive, à l'arrière, est peinte aux couleurs de la compagnie aérienne qui a commandé l'avion. Le fuselage, lui, garde ses tons de vert jusqu'à son arrivée en Allemagne. La livraison au client a ensuite lieu de Hambourg ou de Toulouse.

A380 : ses dimensions
Longueur :
73 m
Envergure : 79,80 m
Hauteur : 24,10 m
Diamètre (fuselage) : 7,14 m
Poids à vide : 361 tonnes
Les dimensions de l'A380 font la fierté d'Airbus. En vol, l'A380 occupe ainsi une surface équivalente à un terrain de football. Quant à l'empennage (la voilure horizontale située à l'arrière de l'appareil), il est aussi large que les ailes d'un A320. Malgré de telles dimensions, l'utilisation de composites et de matériaux légers a permis à l'A380 de réduire son poids (361 tonnes à vide) et de limiter sa consommation en carburant. 16 compagnies aériennes ont pour l'instant passé commande pour un ou plusieurs A380, soit un total de 159 appareils. 16 avions ont été achevés mais sont toujours en période de tests. Les premières livraisons doivent avoir lieu courant 2006.


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